橡膠機械性能測試
一、生膠性能：未經加工的原料橡膠俗稱生膠，其實生膠也并非100%純凈的， 如天然膠中含有的非橡膠烴（約5%）包括樹脂酸蛋白質等物質，在SR中同樣添加了防老劑及未耗盡的合成助劑，如：分子量控制劑，終止劑及分散劑等。不過大體上講，生膠與膠料相比更能代表橡膠固有的特性，包括如下：
1、分子量。指橡膠大分子的分子量的平均值。
2、分子量分布。橡膠實際上是不同比例的大小分子量不同的分子鏈的混合物，如果把不同的分子量按出現的頻率來排列，則可得到分子量分布曲線。
3、凝膠含量。一般只發生在SR。當聚合過程中，因結構控制不同，形成太多的支鏈結構，結果這一部分就出現凝膠，用溶劑無法溶解故稱凝膠。煉膠時助劑難以進入，影響性能。
4、側掛基團。橡膠單體上的不同基團給橡膠帶來不同的特性。
5、極性。與基團有密切相關，凡是帶有腈基（-CN）羥基（-OH）和羧基（-COOH）等基團的橡膠都有較強的極性，稱為極性橡膠。他們與金屬有良好的結合性，另外極性接近的橡膠，彼此容易摻和。
二、未硫化膠的性能： 生膠與助劑相混，但未經硫化的橡膠稱未硫化膠，也稱膠料。可以理解為半成品，它們跟加工過程有密切關系：
1、流動性。和可塑性相關，可塑性越大，則流動性越好，吃粉容易；在壓延擠出過程中，十分順利；硫化時受熱過程中很快能充滿模腔，反之流動性不好則容易出現缺膠。
2、噴霜。配方中如果某項助劑添加過量，超過其在橡膠中的溶解度，則會逐漸噴出膠料表面形成霜層，故稱噴霜。油類、石蠟、防老劑、硫磺、促進劑等添加過量均會出現噴出，影響外觀，并影響界面結合。
3、焦燒。膠料在加工或停放過程中提前硫化現象稱焦燒。這種現象在高溫季節容易發生，對策是添加防焦劑，嚴格控制加工溫度。
4、收縮膨脹變形。膠料出口型后出現尺寸收縮膨脹，對成型帶來不便，可塑度不夠或合成膠使用比過高是主要原因，添加軟化劑用量有利于減少收縮變形。
三、硫化膠性能： 如果說生膠和未硫化膠的性能主要為加工生產服務，那么硫化膠性能主要為客戶和實際應用服務。硫化膠性能可以概括分為倆大類即力學性能及抗環境性能，前者都是衡量橡膠在受力情況下的性能，主要有拉伸強度、定伸強度、扯斷伸長率、拉伸永久變形（均在拉力機上進行）、硬度、回彈性、壓縮永久變形、抗撕裂強度、粘和強度等。后者是測量橡膠在外界環境下的性能變化，包括熱老化性能、抗臭氧性能、阻燃性能、抗霉性能等。
先將常用的硫化膠測定項目簡述如下 ：1、拉伸強度。2、定伸強度。3、扯斷伸長率。4、永久變形。5、撕裂強度。6、硬度。7、耐磨性。8、回彈性。9、耐老化性。10、耐寒性
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